朗盛近日推出采用薄壁设计的大面积结构部件，此款模块支架尺寸为0.5 x 0.5米，安装于汽车后备箱底部，由梅赛德斯-奔驰汽车开发团队协同多个合作伙伴联合开发而成。

“相较于传统的铝合金结构，我们的方案将部件重量减轻了50%。此外，较轻的重量与集成的功能也简化了装配流程，带来附加的成本效益。”朗盛大客户经理Julian Haspel解释道。

安全的高温注入工艺

“此款支架原本也可采用简易的注塑成型工艺制成。不过， 新宝6登录考虑到部件的表面积较大，采用此种工艺时必须加厚部件壁板，从而确保足够低的注塑压力。虽然由此制成的部件重量也远轻于铝合金结构，但依然存在进一步减重的空间。”Haspel解释道。

所以，为了制造出更轻的部件，开发团队决定选用混合成型工艺。通过一次性加工流程将Tepex dynalite原料加热、塑化并定型，然后与朗盛的杜力顿（Durethan）BKV 30 H2.0玻璃纤维强化聚酰胺6材料一同压模成型。

“我们的工艺能够克服尺寸问题，新宝6测速妥善安全地处理这种柔软高热的坯料，将其精准地嵌入模具之中，从而帮助提升制造工艺的稳定性。”朗盛的结构部件专家Gregor Efes表示。

比铝合金方案更合算

混合成型工艺有助于发挥注塑成型的优势。例如，在部件成型过程中即可制出螺丝座、夹头、加强筋与导向件。“在安装控制器的过程中，夹头能够取代螺丝，因而组装起来十分方便。”Efes表示。

复杂的几何结构在复合材料设计中也可实现

在成功完成奔驰的开发项目之后，朗盛开始与其他系统供应商及汽车制造商合作，开发更多采用混合设计的大面积模块支架。“凭借出众的刚度、硬度与悬垂性能，Tepex复合材料在托架所面临的有限安装空间、复杂几何结构挑战下展现出极大的应用潜力。”Efes阐述了未来前景。在此背景下，所有的塑料部件都有望发挥出更加卓越的阻尼性能（NVH,车辆振动噪音控制）。