精益生产管理方式是日本丰田汽车公司根据实际生产要求创造、总结出来的一种革命性的生产方式，是享有“第二次生产方式革命”美誉的企业管理理念。中国作为制造业大国，面对工业4.0时代和“中国制造2025”的到来，制造业的变革迫在眉睫。

精益生产管理强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应巿场万变的能力。精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。

精益生产管理的特点

准时化生产

在制造企业中，“准时化生产”要以最终用户的需求为生产起点，新宝6平台注册地址强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件可以立即进入下一道工序；组织生产线依靠看板的形式，即由看板传递工序间需求信息；生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡；由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上只作最终产品的生产计划，过程中各个生产单元自主协调则极为必要。

不断求新、务实、强调整体性和自我完善

精益生产方式综合配套地运用现代化管理方式和管理技术，强调发挥整体功能，既要求各项专业管理有明确的分工，又重视相互之间的配合协作。

同步化作业

精益生产方式具有鲜明的统一意志、统一行动和同步化作业的特点。它是以贯彻标准作业为基础，按着人工作业负荷率进行多机床操作、多工序管理的劳动组合和以规定的制品定额和成品储备定额为标准，以工序间实现“一个流”，以看板物流运输为手段，实行生产过程的同步化作业。

自我约束与制度控制相结合

生产活动就是制度控制与自我约束相结合的过程。企业的管理者就如同球队的教练，他一方面制定作业标准，并在现场中加以指导，使操作者严格执行作业标准，另一方面培养操作者的协作精神。员工如同队员，要在生产实践中不断提高技术水平和思想水平，把个人精湛的技术融于集体行动之中，从而构成企业实力的原动力。

充分发挥整体功能

精益生产方式是一项复杂的系统工程，是管理思想、管理组织、管理方法、管理手段和人员素质总体功能的反映，是一种以现场为载体，人、机、料、法、环、测高效运行的工作体系。实行生产准时化、负荷均衡化、多工序管理、多机床操作、库存管理技术、看板管理及合理物流，使工序间在制品一个流。开展现场5S活动保证生产现场成为优质、高效、低耗、安全且团结和谐的有机整体。

全面品质管理

精益生产管理强调质量是生产出来的而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量；生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，保证及时发现质量问题；如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工；对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术人员与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

团队工作法

精益生产管理要求每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用；根据业务的关系而非完全按照行政组织来划分知足团队；团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调、顺利进行；团队人员工作业积的评定受团队内部评价的影响；团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率；团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

并行工程

精益生产管理要求在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计及最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成；各项工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并协调解决出现的问题；依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。

企业如何实施精益生产管理

选择合适流程，制定流程图

精益生产管理在企业中的实施不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。其次通过制定价值流程图的方法，来描述当前的物流和信息流，从而制定精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程， 新宝6测速各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

开展持续改进研讨会

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

营造企业文化

车间现场的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

推广到整个企业

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

精益生产管理能给企业带来哪些效益？

通过用户的有效拉动，把典型的“成批与排队”的生产系统转化为连续流动，可提高整个系统的劳动生产率，缩短生产时间，减少资金占用，降低成本，减少废品率和工伤事故。由于是准时化生产，严格按需要投产，成品库存是大量生产方式库存水平的1/4。据统计，精益生产方式可使产品质量提高3倍，废品及工伤事故率会下降50%以上，可将原来的研制周期缩短50%-70%，节省研制费用30%--40%，减少报废和返修50%以上，设计变更次数减少50%以上并能使产品具有良好的工艺性和标准化程度。采用精益生产，同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的1/2，投资也只有1/2。